A confiabilidade de ativos e o monitoramento de condições constituem uma parte importante das atividades da WearCheck. Por meio de sua divisão ‘Asset Reliability Care’ (ARC), a WearCheck oferece uma ampla gama de serviços especializados em monitoramento de condições, diagnósticos e confiabilidade de ativos para diversos setores industriais em toda a África. Essas capacidades incluem análise de vibração, termografia, monitoramento e diagnóstico remoto *online*, alinhamento e balanceamento, amplificação de movimento, análise de formas de deflexão operacional, ensaios não destrutivos e outros serviços de campo especializados.
Aliada às capacidades de análise de óleos e fluidos em laboratório da WearCheck, a ARC integra uma oferta de confiabilidade abrangente, projetada para ajudar os clientes a compreender as condições de seus equipamentos, identificar mecanismos de falha em estágio inicial e tomar decisões de manutenção mais assertivas.
Neste artigo, Annemie Willer, gerente da divisão ARC da WearCheck, argumenta que uma das maiores ameaças a uma manutenção eficaz não é a falta de tecnologia, mas a substituição gradual do julgamento técnico pela conformidade com o sistema de manutenção:
Trabalhar em um ambiente de manutenção onde o CMMS (Sistema Computadorizado de Gerenciamento de Manutenção) se tornou a autoridade máxima às vezes me faz sentir como uma figurante em um dos filmes da franquia ‘Matrix’.
Todos estão ocupados seguindo o sistema. Tarefas são criadas, movimentadas, encerradas e mensuradas. O sistema é considerado correto, mesmo quando as instalações físicas diante de nós indicam o contrário.
O problema é que, na minha versão de “Matrix”, não existe um salvador. Não há nenhum “Neo” chegando para enxergar além do sistema, desafiar sua autoridade e devolver o julgamento técnico às pessoas que realmente entendem as máquinas.
Tememos que a inteligência artificial tome decisões por nós e permita que as máquinas ditem a forma como trabalharemos no futuro. No entanto, talvez as equipes de manutenção devessem olhar para trás, aconselha Willer. Muito antes de a IA se tornar um tópico importante de discussão, já havíamos delegado autoridade aos sistemas. Não porque o software tivesse se tornado inteligente, mas porque as organizações deixaram de confiar na capacidade de sua força de trabalho de questioná-lo.
Um sistema de gestão de manutenção (CMMS) só consegue gerar e rastrear aquilo que as pessoas estruturam e registram. Ele não sabe se uma tarefa ainda é relevante, se a máquina sofreu alterações, se o tempo alocado é realista ou se o trabalho efetivamente evitará falhas. A maioria das implementações depende de estruturas de ativos fixas, durações planejadas e fluxos de trabalho predefinidos. A planta industrial é dinâmica; suas condições variam de acordo com a carga, a produção, a qualidade da manutenção e o surgimento de defeitos.
Um sistema estático está regendo uma operação dinâmica.
O monitoramento de condição é frequentemente apresentado como algo capaz de reduzir o tempo de inatividade, prolongar a vida útil do equipamento e aumentar a confiabilidade. No entanto, nenhum sensor, amostra de óleo, imagem térmica, espectro de vibração ou relatório consegue fazer isso; apenas uma ação de manutenção pode.
O monitoramento de condição nos informa o que está errado, onde está o problema, por que ele está ocorrendo e, o mais importante, quando a manutenção deve intervir. Não se trata apenas de mais uma tarefa no cronograma; ele deve permitir a criação de um cronograma melhor.
Todo programa de monitoramento de condição deve começar com a definição de um escopo que especifique as máquinas, as tecnologias, as frequências e a carga de trabalho. A equipe deve gerenciar esse escopo e relatar o nível de conformidade em relação a ele.
As atividades rotineiras de monitoramento de condição não devem ser fragmentadas em milhares de tarefas no CMMS apenas para que o sistema registre cada hora trabalhada. Quando uma máquina já possui uma ordem de serviço para inspeção ou manutenção preventiva, o requisito de monitoramento de condição pode ser incluído como um item de verificação simples. O CMMS deve receber, principalmente, as demandas de manutenção corretiva geradas a partir das constatações dessas inspeções.
Os equipamentos atuais de aquisição de dados para monitoramento de condição são rápidos. Mas de que adianta essa velocidade se a equipe não consegue chegar até as máquinas porque o CMMS indica que a agenda do dia está lotada? O cronograma pode prever quatro horas para um alinhamento; no entanto, a espera pela liberação da produção, pelas permissões de trabalho, pelo isolamento do equipamento e pelo suporte de manutenção faz com que a tarefa leve sete horas. O trabalho acaba sendo adiado porque o sistema continua considerando a estimativa original.
Quando o monitoramento de condições identifica um mecanismo de falha em desenvolvimento, o cronograma precisa ser alterado. Pode ser necessário antecipar, substituir, combinar com a ação corretiva ou até mesmo eliminar atividades de manutenção preventiva. Em vez disso, todas as tarefas existentes são mantidas, e a nova recomendação é simplesmente acrescentada à lista. Com o tempo, uma única máquina acaba acumulando centenas de verificações e ordens de serviço recorrentes muitas das quais são encerradas apenas com uma justificativa de por que não foram executadas. Esse fato, por si só, deveria motivar uma revisão técnica para avaliar se cada tarefa, frequência e tecnologia ainda se justifica.
Pouquíssimas organizações fazem a gestão do próprio cronograma de manutenção. Elas raramente questionam se uma tarefa ainda tem utilidade, se a sua duração é realista ou se o sistema ainda reflete a realidade das instalações físicas.
A lista de pendências aumenta, mas raramente é zerada.
Na WearCheck, observamos as consequências em nossos próprios relatórios. Por exemplo: identifica-se um mecanismo de falha em desenvolvimento e registra-se uma ação corretiva. Mês após mês, os dados mostram o agravamento da condição. A recomendação permanece em aberto, é adiada ou é encerrada apenas com uma justificativa administrativa.
Com o tempo, o período de alerta se esgota. O mecanismo de falha evolui para um defeito avançado, e a falha pode ter se tornado inevitável. O monitoramento de condição não falhou — o alerta estava lá. O sistema simplesmente registrou os meses em que ninguém assumiu a responsabilidade pela resolução.
Os indicadores de desempenho (KPIs) da equipe de manutenção agravam essa situação. Uma das perguntas mais importantes nas reuniões semanais de manutenção passou a ser: “Fechamos todas as ordens de serviço no SAP esta semana?”
Isso mede a gestão, não a confiabilidade.
Na WearCheck, orientamos que as perguntas deveriam ser, na verdade:
- Intervimos a tempo?
- A ação recomendada estava correta?
- A condição da máquina melhorou?
- O defeito reapareceu?
- O diagnóstico inicial foi preciso?
Essas perguntas medem a eficácia do sistema de manutenção e a competência da equipe de monitoramento de condição.
Se a recomendação estava incorreta, os dados de acompanhamento deveriam revelar isso. Se a recomendação estava correta, mas o trabalho foi realizado tardiamente, a organização falhou na resposta. Se a ordem de serviço foi encerrada, mas a condição da máquina não melhorou, a intervenção de manutenção falhou. Isso é verdadeira responsabilidade.
Quando a equipe depende excessivamente do CMMS, uma ordem de serviço pode ser encerrada enquanto a máquina permanece com defeito. O painel fica verde, mas o risco persiste.
O encarregado diz que a tarefa não constava no sistema. O planejador diz que nenhuma notificação foi gerada. O engenheiro diz que o trabalho não foi aprovado. A equipe de monitoramento de condição diz que a recomendação foi emitida.
Todos seguiram o processo, mas ninguém assumiu a responsabilidade pela máquina.
É por isso que “manutenção baseada na condição” e “manutenção preditiva” se tornaram termos convenientes em relatórios. Eles soam como práticas avançadas, mas raramente são implementados como um modelo operacional.
O monitoramento de condições não constitui manutenção preditiva se nenhuma ação for tomada com base na previsão.
Uma organização que realmente deseja implementar a manutenção baseada na condição precisa criar capacidade para realizar o trabalho gerado por essa prática. Não é possível manter todas as tarefas de manutenção preventiva, incorporar novas tecnologias e esperar que a mesma equipe absorva toda essa carga. A equipe dedicada da planta deve concentrar-se em atividades de manutenção centrada na confiabilidade, protegida de demandas rotineiras e reativas. É necessário que alguém gerencie a alocação desse tempo.
Essa pessoa pode ser o Engenheiro de Confiabilidade, o Gerente de Confiabilidade ou outro responsável técnico experiente. O cargo importa menos do que a competência, o tempo e a autoridade associados à função. O profissional deve possuir sólida experiência em manutenção, compreender o monitoramento de condições e manter comunicação constante com a equipe responsável por essa atividade. Trata-se de uma função de tempo integral e alta qualificação, que deve estar claramente definida na estrutura organizacional.
Sem autoridade, o engenheiro ou gerente de confiabilidade é apenas mais um profissional preso ao mesmo sistema. Após a manutenção, a equipe de monitoramento de condição deve realizar um novo teste na máquina. Uma ordem de serviço encerrada não comprova que o defeito foi eliminado. Se a condição não tiver melhorado, a equipe deve determinar o motivo.
O ciclo real é: Detectar. Diagnosticar. Agir. Testar novamente. Confirmar.
O SAP não falhou. A IBM não falhou. A funcionalidade do sistema não falhou.
A organização falhou ao permitir que o sistema substituísse o julgamento técnico, ao não manter a estratégia de manutenção e ao não estabelecer o senso de responsabilidade e comprometimento em relação à máquina. Não existe um “escolhido” que virá para salvar a planta industrial.
O sistema não tomou o controle de nós. Nós é que lhe demos o controle quando deixamos de confiar em profissionais experientes para questioná-lo. Precisamos parar de gerenciar a planta em função do cronograma e começar a gerenciar o cronograma em função da planta.
O cronograma deve servir à planta. A planta jamais deve ser forçada a servir ao cronograma.
Após 50 anos atuando em monitoramento de condições, a WearCheck tem uma certeza: os sistemas podem manter os registros, mas são as pessoas que mantêm as máquinas em funcionamento. Visite www.wearcheck.co.za ou entre em contato com a WearCheck pelo e-mail marketing@wearcheck.co.za ou pelo telefone +27 (31) 700-5460.
